基板分割・基板分割機・基板切断機・PCB セパレーター,PCB separatorのNM

ルーター分割装置の場合

ルーター分割方式の良い点

・縦・横更に斜め方向でも分割が可能。
・０・４〜１・６ｍｍ程度の厚さで有れば対応が可能。
・ツール価格が安価　ツール径に関係なく１本２００円
・分割座標を装置に記憶させ簡単に基板の機種変更が簡単である
〔タッチパネルにて座標データを選択し直 し・分割ジグを交換します、段変え時間は約２分位〕
・ストレスの発生量が少ない　５０〜１３０マイクロストレイン〔分割端面位置より１ｍｍ程度離れた位置で測定の場合〕

ルーター分割方式の欠点　

・発生する粉塵が多い
・実装部品高さに限界がある
・位置決め用ジグが必要である
・分割速度が比較的遅い為主にミシン目構造の基板が対象基板となります

スピンドル先端部分の形状

　　

分割速度及びツール回転数はどの位？

分割速度　
　　 ０・８ｍｍ＝６・７ｍｍ/ｓ　　１・０ｍｍ＝１３・４ｍｍ/ｓ　　１・２ｍｍ＝１６・６ｍｍ/ｓ
　　 １・５ｍｍ＝１８・４ｍｍ/ｓ　１・６及び２・０ｍｍ＝２０・０ｍｍ/ｓ
ツール回転数
　　 ０・８及び１・０ｍｍ＝４０，０００ｒ/ｍ　 １・２ｍｍ＝３５，０００ｒ/ｍ
　　 １・５ｍｍ＝２９，０００ｒ/ｍ　　１・６ｍｍ＝２７，０００ｒ/ｍ　　２・０ｍｍ＝２３，０００ｒ/ｍ

ツール寿命はどの位？

連続使用で約８〜１０時間位。

ツール寿命の延長方法

ツールの同一箇所にて連続切削を行う為刃の一部分のみ磨耗します。
ツール高さの切換を行い新しい刃部分にて分割を行うことによりツールの寿命の延長を行っております。
方法としてＺ軸の下降端高さの切り替えをエアー駆動、又はサーボモーター駆動にて行う２種の方法を製作しており, エアー駆動の場合、切り替え高さは２ｍｍの切り替えが１回のみとなっております、結果ツール寿命を２倍に延長が可能です、製作費が安価な点がメリットです。　
サーボモーター駆動の場合の切り替え高さは数段階の切り替えが可能、ツール寿命を数倍に延長が可能となります。切り替え高さが数段階にする点、又は切削高さを変更できる点がメリットとなります。

分割用ジグの使用目的は？

分割時基板を拘束し分割位置精度を確保します。
例えば１個片が５カ所の接続部でつながっていた場合１カ所部分から５カ所部分に順次分割が進み後ろの方の分割をした際に個片が向きを変え分割指定位置以外を分割することがある為基板の拘束が必要となります。

粉塵の集塵は上面・下面いずれか？

上側集塵構造の場合ツール寿命の延長の働きに不都合が出やすくなります。
弊社は全機種下側集塵構造となっております。

分割時に発生する粉塵・その対策

ルーター分割は高速回転させたヤスリ風ツールにより基板を削ることにより分割を行います。
その結果細かい粉塵が発生し基板に対し良くない影響を与えます。
大容量の集塵装置更に分割用ジグに粉塵をとり易くする構造を施します。
基板全面に対し下面より同時に吸引を行う方法あるいは分割部分の下位置に粉塵吸引用穴を設け局部吸引を行います。基板全面吸引方式のジグ製作費は比較的安価に製作が出来、局部吸引方式の場合は構造が複雑となる為製作費が高価となります。
又基板全面吸引の場合集塵装置が大型となり、局部吸引の場合は小型集塵装置で可能となります。
どちらの構造にするかは基板の実装状態により選択します。

旋回テーブル組み込み型とは？

分割ジグへの基板の出し入れ位置と分割を行う位置を旋回テーブル上２箇所に設けることにより、分割時に別位置で基板の出し入れを行うことができます。
結果装置の生産時間としては分割時間+テーブル旋回時間だけとなり基板の出し入れ時間は０となります。
分割時間をより短縮することが可能です。

２スピンドル構造とは？

分割時間をより短縮させる為１枚の基板に対し２台のスピンドルにより２個片を同時に分割を行います
スピンドル間隔は可変構造となっており、片側のスピンドルは分割ポイント毎に分割又は分割ナシの設定が出来ることにより幅広く種々な基板に対応が可能、１スピンドル構造の時間に対し約２倍弱の分割速度の向上が可能となります。

インライン方式〔自動分割〕のルーター分割装置

同じ機種の基板を大量に分割するにはインライン型機種が向いております。
上流から搬送コンベアーで送られてきた基板を分割後端材部分を投棄し個片となった基板を種々な方法で下流に排出します。

[下流への排出方法]
下流への排出方法は客先のライン構成に合わせ数種類が考慮されています。
標準仕様の場合は分割個片全数を同時にチャックし排出用平コンベアー上に降ろします。
他に基板両端３ｍｍ部分を受ける巾可変式のベルトコンベアーにて水平に次の工程に送り出す方法個片形状が上記コンベアーで受けられない場合は１個片ずつを受け渡しジグ上に降ろしジグごと装置の外位置まで送り出し次の工程に受け渡します,この受け渡し動作は主にロボットを使用するものとします。
更に搬送トレー上にパレタイズ動作による排出方法があります、この場合分割全数を同時にトレー上 に降ろす、又は１個ずつトレー上に降ろし複数回搬送動作を行う等の方法 があります。トレー上セットの場合はトレーの搬送・位置決めなどを行う為のトレーチェンジャーが必要となります。
客先トレー寸法に合わせたトレーチェンジャーの製作も行います。

ルーター分割でのトラブルは？

・分割時ヒゲと称する基板の繊維が分割面に出る場合があります。
対応策としてはヒゲ発生面に対し０・１ｍｍ程度の追い込みによる２回切削を行うことにより減らすことが可能です。
・分割面にツノと称する突起状が残る場合があります。
原因はツールの回転方向に対し切削送り方向が原因と思われます。
ツールの送り方向を時計回転方向に送ることにより防ぐことが可能です。
・ツール折れ
基本的にツールメーカーの指定する回転数及び送り速度で分割を行った場合はめったにツールが折れることはありません。
長距離の分割を行った場合は切削抵抗が原因となりスピンドルの回転が下がり、送り速度はそのままの為ツール折れが発生します。
取り合えずの対応策としてはスピンドル回転数を上げることによりツール折れを防ぐことが可能です。
この他にスピンドルに組み込まれておりますベアリングが磨耗し回転抵抗が原因で回転数が下がる場合もあります。この場合はスピンドルを交換することにより復元します。
ＴＭＥ製のルーター分割装置の場合回転数を常時監視し設定回転数に対し一定の割合で回転数が下がった場合警報を出し自動運転を停止いたします。

プレス分割の場合

プレス分割方式の良い点

・１ショットで１枚の分割箇所全数を同時に分割する為分割速度が速い。
・実装部品の高さが高くても対応が出来る。
・縦・横更に斜め方向でも分割が可能。
・Ｖ溝、ミシン目構造基板でも分割が可能。
・分割時に発生する粉塵が少ない。
・大量生産に向いている。
・磨耗した分割型は再研磨が可能。

プレス分割方式の欠点

・分割用型を必要とし製作費が高額である。
・分割時に発生するストレスが大きい。　５００〜１０００マイクロストレイン

実装部品に対し分割位置はどの位いまで接近が可能か？

実装部品から０・５ｍｍまでは実績があります。

実装部品高さはどのくらいまで可能か？

上下面とも最大５０ｍｍ位間では実績があります。

対応可能な基板材質

ＦＲ−４、コンポジット、紙フェノール等は実績があります。

[分割方法]
・向かい刃構造　
上下２枚の分割刃を接近させ分割を行います、分割時のストレスは他の刃構造に対し比較的少ない。
・パンチ抜き構造　
薄い基板又はミシン目巾位置を抜く場合に使用、分割時のストレスは向かい刃構造に比べやや多い。
・ビク抜き刃構造
フレキ基板の分割に使用、市販トムソン刃を組み込む為製作費が安価

分割型の寿命はどの位？　

約３０万ショット位です〔但しビク抜き型は含まれず〕

分割刃の材質は？

ＳＫＨ５１〔向かい刃構造の場合〕、超鋼又はＳＫＨ５１〔パンチ抜き構造の場合〕

プレス出力の発生方法は？

エアー圧力を油圧に変換しこれをブースターにより高圧の油圧とし油圧シリンダーを作動させます。

油圧用オイルの寿命は？　

弊社実績では３年くらいで補給をしております。

ストレスを低く分割を行う方法は？

・ストレスの影響を受ける実装部品から分割箇所を遠ざける。
・分割箇所を直線状に並べずストレスの相互干渉をよける為チドリ状に並べる。

押し切り分割の場合〔卓上分割機〕

卓上分割機を使用する理由

両面Ｖ溝基板の分割を主な目的とする分割機です。
本格的なルーター分割・プレス分割では初期投資が掛かりすぎ、生産数もあまり多くない場合に向いております。

分割刃は使い捨てか？

弊社で再研磨を行っております。

分割刃の刃先構造は特注構造が可能か？

客先の希望に応じて特注刃先構造を製作いたします。

基板厚さが薄くても対応が可能か？

基板厚さにより下記対応をとっております、但し両面Ｖ溝基板の場合とします。

０・８〜１・０ｍｍの場合
刃の組み合わせをシャーリング風分割として対応しております。

０・４〜０・８ｍｍの場合
専用分割刃を製作し対応します。

刃の寿命はどのくらい？

１日フル分割を行った場合約４ヶ月くらいです。

ストレス発生量はどのくらい？

分割端面から３ｍｍ程度離れて約５００〜８００マイクロストレイン程度です。

対応可能な基板材質

ガラエポ、コンポジット

[注意]
　この方式の場合紙フェノールの分割は適しておりません。